​铝合金压铸是一种将铝合金熔液在高压作用下注入压铸模具型腔，经过冷却凝固形成所需形状和尺寸的铝合金零件的成型工艺。它是一种高效、高精度的金属成型方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等众多领域。下面，铝合金压铸工厂小编介绍一下设计要点：
模具分型面设计
合理选择分型面位置：分型面的位置直接影响零件的脱模和外观质量。应尽量选择在零件形状简单、便于脱模的位置，避免出现复杂的分型形状。例如，对于具有对称形状的铝合金零件，可将分型面设置在对称平面上，这样在开模时，零件能够顺利地从动模和定模中分离。同时，要考虑尽量减少分型面的数量，以降低模具的复杂程度和制造成本。
保证分型面的密封性：在压铸过程中，液态铝合金在高压下注入型腔，分型面必须具有良好的密封性，防止金属液溢出。一般通过在分型面上设置合理的密封结构来实现，如采用分型面镶块，利用镶块之间的紧密配合来阻止金属液泄漏。另外，还可以在分型面上开设密封槽，加入密封胶条等密封材料，提高分型面的密封性能。
浇口与流道系统设计
浇口设计：
浇口类型选择：根据零件的形状、尺寸和质量要求选择合适的浇口类型。常见的浇口有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口等。侧浇口适用于外观质量要求不是特别高的零件，它能够使金属液从侧面平稳地进入型腔；点浇口常用于外观要求较高的小型零件，其优点是在零件表面留下的浇口痕迹较小；潜伏式浇口则结合了侧浇口和点浇口的优点，能够实现自动切断浇口，并且浇口痕迹不明显。
浇口位置确定：浇口位置应保证金属液能够均匀、平稳地填充型腔。一般将浇口设置在零件较厚的部位，这样金属液能够从厚壁处向薄壁处流动，避免产生冷隔、缺料等缺陷。同时，要避免浇口直接对着型芯或型腔的薄壁部分，防止金属液的高速冲击造成型芯损坏或零件变形。
流道系统设计：
流道形状和尺寸：流道的形状一般采用圆形或梯形，圆形流道的阻力较小，金属液流动顺畅，但加工难度相对较大；梯形流道加工方便，在实际设计中应用较多。流道的尺寸要根据零件的大小和所需金属液的流量来确定，流道过小会导致金属液流动阻力过大，影响填充效果；流道过大则会浪费材料，增加成本。
流道的平衡设计：对于多腔模具或复杂形状的零件，需要保证各个型腔或零件各个部分能够同时被金属液均匀填充，这就需要进行流道的平衡设计。通过调整流道的长度、直径等参数，使金属液在流道中的压力损失相同，从而实现各部分的同步填充。
排气系统设计
排气方式选择：铝合金压铸过程中，型腔内的空气和其他气体需要及时排出，否则会在零件中形成气孔。常见的排气方式有排气槽排气、透气钢排气和真空排气等。排气槽排气是最基本的排气方式，通过在分型面、型芯与型腔的配合间隙等位置开设排气槽，使气体能够排出型腔。透气钢排气则是在模具容易产生困气的部位镶嵌透气钢，透气钢内部有微小的孔隙，能够让气体通过。真空排气是一种更为先进的排气方式，通过在压铸前将型腔内的空气抽出，创造一个真空环境，有效地减少气孔的产生。
排气位置确定：排气位置应设置在金属液最后填充的部位，这些部位最容易产生困气现象。例如，在零件的深孔、加强肋、内角等位置，要重点考虑排气问题。同时，要注意排气槽的深度和宽度，排气槽过深或过宽可能会导致金属液溢出，过浅或过窄则无法有效地排出气体。一般排气槽深度为 0.02 - 0.05mm，宽度为 3 - 5mm。
冷却系统设计
冷却通道布局：冷却系统的主要目的是控制模具的温度，使铝合金液能够在合适的温度下凝固。冷却通道的布局要根据零件的形状和壁厚来设计，尽量使模具各部分的冷却速度均匀。对于壁厚不均匀的零件，冷却通道应靠近厚壁部分，以加快厚壁处的冷却速度，减少缩孔等缺陷。冷却通道一般采用直线形、螺旋形或迂回形等布置方式，通道之间的间距要适当，避免因间距过大导致模具局部温度过高，或间距过小影响模具的强度。
冷却介质选择和流量控制：常用的冷却介质是水，因为水的比热容大，冷却效果好。在一些特殊情况下，也可以使用油或其他专用冷却剂。冷却介质的流量要根据模具的大小、压铸周期等因素来控制，流量过大可能会导致模具温度过低，影响零件的成型质量；流量过小则无法达到预期的冷却效果。一般通过安装阀门、流量计等设备来调节冷却介质的流量。
模具的脱模机构设计
脱模方式选择：根据零件的形状和结构特点选择合适的脱模方式。常见的脱模方式有推杆脱模、推管脱模、推板脱模等。推杆脱模是最常用的方式，通过在模具内设置推杆，在开模时，推杆将零件从型芯上推出。推管脱模适用于具有圆筒形结构的零件，推管套在型芯外面，在脱模时，推管将零件推出型芯。推板脱模则适用于平板形或薄壁壳形零件，通过推板将零件整体推出型腔。
脱模力计算和脱模零件设计：脱模力的大小与零件的形状、尺寸、材料、表面粗糙度以及模具的脱模斜度等因素有关。在设计脱模机构时，要准确计算脱模力，以确保脱模机构能够顺利地将零件从模具中取出。同时，脱模零件（如推杆、推管、推板等）的尺寸、形状和材料要根据脱模力的大小和零件的要求来设计，保证其具有足够的强度和刚度，并且在工作过程中不会损坏零件。例如，推杆的直径要根据脱模力和推杆的材料强度来计算，一般推杆直径不小于 3mm，并且推杆头部要与零件的表面形状相匹配，避免在零件表面留下痕迹。