​铝合金压铸是用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业的金属，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。主要的用途还是在一些器械的零件上。那么，下面小编讲解一下铝合金压铸定制设计的结构要点主要包括以下几个方面：
壁厚设计
壁厚均匀：应尽量使压铸件的壁厚均匀一致，避免出现过厚或过薄的区域。壁厚不均匀会导致冷却速度不一致，从而产生缩孔、变形等缺陷。例如，在设计一个复杂的铝合金压铸零件时，对于不同的结构部分，如主体部分、连接部分等，要通过合理的过渡设计，使壁厚保持在一个合理的范围内。
合理壁厚值：根据零件的功能和强度要求确定合适的壁厚。一般来说，铝合金压铸件的壁厚在 1.5 - 5mm 之间较为合适。对于一些承受较大压力或需要较高强度的部位，可以适当增加壁厚，但不宜过厚，以免增加成本和延长冷却时间。
脱模斜度设计
保证顺利脱模：为了使压铸件在压铸成型后能够顺利从模具中脱出，必须在零件的表面设计适当的脱模斜度。脱模斜度的大小取决于零件的形状、尺寸以及合金的种类等因素。通常，外表面的脱模斜度为 0.5° - 1°，内表面的脱模斜度为 1° - 2°。例如，对于一个圆柱形的铝合金压铸件，其外圆柱面和内圆柱面都应设计相应的脱模斜度，以确保在压铸完成后，零件能够顺利从模具的型芯和型腔中脱出。
不影响装配和外观：脱模斜度的设计不应影响零件的装配精度和外观质量。在保证顺利脱模的前提下，应尽量使脱模斜度对零件的尺寸和形状影响最小。对于一些有外观要求的表面，脱模斜度应设计得较为平缓，以避免在零件表面留下明显的斜度痕迹。
加强筋设计
提高强度和刚性：在铝合金压铸件的设计中，合理布置加强筋可以有效地提高零件的强度和刚性，同时减少零件的壁厚，降低材料成本。加强筋的厚度一般为零件壁厚的 0.6 - 0.8 倍，高度不宜过高，以免在压铸过程中产生填充不良或变形等问题。例如，在设计一个大型的铝合金压铸箱体时，在箱体的内壁和外壁上合理布置加强筋，可以在不增加箱体壁厚的情况下，提高箱体的强度和刚性，使其能够承受更大的压力和冲击力。
避免应力集中：加强筋的设计应避免在零件上产生应力集中。加强筋与零件的连接处应采用圆角过渡，圆角半径一般为 0.5 - 1mm。这样可以减少在压铸过程中由于金属流动不均匀而产生的应力集中现象，提高零件的质量和可靠性。
圆角设计
改善金属流动：在铝合金压铸件的内角和外角处都应设计圆角。圆角可以改善压铸过程中金属液的流动状况，减少金属液的涡流和紊流，避免产生气孔、冷隔等缺陷。同时，圆角还可以降低模具的磨损，提高模具的使用寿命。例如，在设计一个具有直角结构的铝合金压铸件时，将直角改为圆角，可以使金属液在压铸过程中更加顺畅地填充模具型腔，减少缺陷的产生。
避免应力集中：圆角能够有效地避免应力集中现象的发生。在零件受到外力作用时，圆角可以使应力均匀分布，降低零件出现裂纹和断裂的风险。一般来说，内角圆角半径应不小于 0.5mm，外角圆角半径应不小于 0.2mm。对于一些承受较大应力的部位，应适当增大圆角半径。
工艺孔和工艺槽设计
便于模具制造和脱模：在铝合金压铸件的设计中，为了便于模具的制造和零件的脱模，可以在适当的位置设计工艺孔和工艺槽。工艺孔和工艺槽的尺寸和位置应根据模具的结构和脱模方式来确定。例如，在设计一个具有复杂内腔的铝合金压铸件时，可以在零件的适当位置设计工艺孔，以便在模具制造过程中进行型芯的固定和定位，同时也有利于零件在压铸后的脱模。
不影响零件性能：工艺孔和工艺槽的设计不应影响零件的性能和使用要求。在设计时，应充分考虑零件的受力情况、密封要求等因素，合理选择工艺孔和工艺槽的形状、尺寸和位置。对于一些对零件性能有影响的工艺孔和工艺槽，在压铸完成后应进行封堵或加工处理，以满足零件的使用要求。