铝合金压铸件是通过压铸工艺制造的铝合金零件。
压铸工艺是将高温、高压的液态铝合金注入铸模中，迅速冷却并凝固成型，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的铝合金部件。
工艺流程模具设计：根据所需铝合金压铸件的形状、尺寸、壁厚等要求，由专业工程师进行模具设计，考虑模具的材质、结构、冷却系统等因素，以确保能够实现精确铸造。
模具制作：依照设计图进行制模，对模具的工作精度要求很高，制作过程中需严格把控工艺，使工艺要求与实际情况相匹配。
装备模具和调整参数：将制作好的模具安装到特定的铸造设备上，并对设备的压力、速度、温度等参数进行调整，以保证铸造出的铝合金压铸件精度达到最高。
铝合金材料准备：常用的铝合金材料有 ADC12、A380 等，在铸造前需对铝合金锭进行熔炼、净化、调合等处理，确保材料的成分、温度、流动性等符合要求。
铝液注入：将经过处理的铝合金材料加热熔化后，通过精密测量，控制好温度、压力和流量等参数，将铝液注入模具中，使其充分填充模具型腔，避免出现气泡、缩孔等缺陷。
铸模冷却：模具中的铝液在短时间内通过水冷却或气冷却等方式迅速冷却凝固成型，冷却时间和温度根据零件的大小、壁厚等因素进行调整。
铝合金零件脱模：冷却完成后，打开模具，将压铸成型的铝合金零件从模具中取出，脱模时要注意避免零件变形或损坏。
表面处理：取出后的铝合金零件需要进行修整，如机械加工、打磨、抛光等，以去除毛刺、飞边等，然后根据需求进行喷漆、喷涂、喷砂、阳极氧化、电镀等表面处理，提高零件的外观质量和耐腐蚀性等性能。
检验：对铝合金压铸件进行全面检验，包括尺寸精度、外观质量、缺陷等方面的检查，确保零件符合客户的要求和相关标准。
