铝合金压铸制品的质量稳定是材料、工艺、设备、检测等多环节协同作用的结果，那么，要保证铝合金压铸制品的质量和性能稳定，需从材料、工艺、设备、检测等全流程进行严格管控。

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一、原材料与合金成分控制
原料纯度与配比
选用高纯度的铝合金锭（如 ADC12、A380、6061 等），避免杂质（如 Fe、Zn、Pb）含量过高导致铸件脆化或开裂。
严格按配方添加合金元素（如 Si、Mg、Cu），通过光谱分析等手段确保成分符合标准（如 Si 含量控制在 9.0%~12.0%，Fe≤0.9%）。
熔炼过程管理
控制熔炼温度（通常 650~750℃），避免温度过高导致合金吸气或氧化，过低则流动性不足。
采用精炼剂（如 C2Cl6、N2）除气、除渣，静置时间需足够（10~15 分钟），减少气孔、夹渣缺陷。
二、模具设计与制造精度
模具材料与结构
选用热作模具钢（如 H13、SKD61），硬度需达 HRC48~52，避免高温下模具变形或磨损。
设计合理的浇注系统（内浇口、横浇道、溢流槽），确保金属液填充均匀，减少涡流和气体卷入。
模具冷却系统（如水道布局）需均衡，避免局部过热导致铸件变形或缩孔。
模具维护与保养
定期检查模具磨损情况（如分型面、浇口处），及时修模或更换，避免因模具缺陷导致批量不良。
每次压铸前喷涂耐高温脱模剂（如水基硅酮类），厚度均匀（约 5~10μm），防止粘模和模具腐蚀。
三、压铸工艺参数优化
压射参数控制
压射压力：根据铸件壁厚调整（薄壁件 100~150MPa，厚壁件 50~80MPa），压力不足易导致冷隔、欠铸，过高则增加模具磨损。
压射速度：高速段速度控制在 3~5m/s，确保金属液快速填充型腔，减少氧化皮形成。
保压时间：根据铸件厚度设定（1~5mm 壁厚保压 5~10 秒），保证补缩充分，避免缩孔。
温度与时间管理
模具预热温度控制在 150~250℃，避免金属液快速凝固导致成型不良；生产中模具温度维持在 180~220℃，通过模温机实时监控。
循环时间（合模 - 压射 - 开模）需稳定，避免因周期波动导致铸件冷却不一致。
四、设备与生产过程监控
压铸机性能维护
定期校准压射系统压力传感器、位移传感器，确保参数精准（误差≤±2%）。
检查液压系统油质与压力，避免因压力波动导致压射不稳定。
实时过程监控
通过 PLC 系统记录每模的压射曲线、温度数据，设置预警阈值（如压射压力波动超过 5% 时报警）。
采用红外测温仪监测模具各部位温度，确保温差≤15℃。
五、铸件后处理与检测
热处理强化
对需要高强度的零件（如汽车轮毂）进行 T6 热处理（固溶 + 时效），提升抗拉强度（如 A356 合金 T6 处理后 σb≥260MPa）。
控制热处理温度（如固溶温度 530±5℃，时效温度 175±5℃）和保温时间，避免过烧或时效不足。
全面质量检测
外观与尺寸：通过三坐标测量仪（CMM）检测关键尺寸（公差 ±0.05mm），目视检查飞边、气孔、裂纹等缺陷。
内部缺陷：采用 X 射线探伤（检测≥2mm 的气孔 / 缩孔）、超声波探伤（适用于厚壁件）。
性能测试：抽样进行拉伸试验（测试抗拉强度、延伸率）、硬度测试（HB≥80）、耐压测试（如液压件需承受 10MPa 压力无泄漏）。
六、环境与人员管理
生产环境控制
车间温度保持在 20~30℃，湿度≤60%，避免潮湿导致模具生锈或金属液氧化。
粉尘浓度控制在 5mg/m³ 以下，防止杂质混入合金液。
人员培训与标准化
操作人员需经培训上岗，严格按 SOP 执行（如模具预热温度未达标的禁止生产）。
定期组织工艺纪律检查，避免因人为失误（如脱模剂喷涂不均）导致质量波动。
七、持续改进与追溯体系
建立质量追溯系统，记录每批铸件的原料批次、模具编号、工艺参数，便于问题溯源。
通过统计过程控制（SPC）分析关键参数（如压射压力、温度）的波动趋势，定期优化工艺（如每季度根据不良数据调整压射速度）。