表面处理是提升锌合金压铸件性能的关键环节，通过在零件表面形成保护层或改变表面结构，可显著改善其耐腐蚀性、耐磨性、美观性等。

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一、表面处理对耐腐蚀性的影响
锌合金化学性质活泼，在潮湿环境中易与氧气、水、酸碱等物质发生反应，导致腐蚀。表面处理可通过隔绝腐蚀介质或改变表面电化学性质，大幅提升耐蚀性。
电镀处理
镀锌 / 镍 / 铬：在零件表面沉积一层金属镀层，形成物理屏障。例如，镀锌层（厚度 5-15μm）可通过牺牲阳极保护作用（锌比铁活泼，优先腐蚀）保护基体；镀镍铬（镍层 8-15μm + 铬层 0.2-0.5μm）则凭借致密的氧化膜隔绝腐蚀介质，盐雾测试（中性盐雾 48-96h）后表面无明显锈蚀。
影响机制：镀层厚度均匀性和结合力是关键，若镀层存在孔隙或结合不良，腐蚀介质易渗透至基体，导致 “鼓泡” 或 “生锈”。
喷涂处理
粉末喷涂 / 油漆喷涂：形成厚度 20-100μm 的有机涂层，隔绝水和氧气。例如，环氧树脂粉末涂层耐盐雾性能可达 1000h 以上，且具有良好的耐候性（抗紫外线老化）。
影响机制：涂层的附着力和完整性至关重要，若喷涂前表面油污、氧化皮未清理干净，易出现涂层脱落。
钝化处理
铬酸盐钝化：传统六价铬钝化形成彩虹色钝化膜（厚度 0.5-1μm），通过生成难溶性铬酸盐保护膜提高耐蚀性，盐雾测试 24h 无白锈；但六价铬有毒，逐渐被淘汰。
无铬钝化：采用钛盐、锆盐或硅烷处理，形成纳米级保护膜，耐蚀性接近铬酸盐钝化（盐雾测试 24-48h 无白锈），环保性更佳。
二、表面处理对耐磨性的影响
锌合金硬度较低（HB 80-120），在摩擦场合易磨损，表面处理可通过提高表面硬度或减少摩擦系数改善耐磨性。
电镀硬铬：铬镀层硬度可达 HV 800-1200，显著提升表面耐磨性，适用于需要滑动摩擦的零件（如铰链、齿轮），磨损量可比未处理件降低 70% 以上。
化学镀镍磷：沉积非晶态镍磷合金层（硬度 HV 500-700，经热处理后可达 HV 1000），表面光滑且摩擦系数低（0.1-0.2），常用于压铸模具或耐磨零件，使用寿命延长 3-5 倍。
微弧氧化：在锌合金表面通过高压放电形成陶瓷层（厚度 10-50μm，硬度 HV 1000-1500），耐磨性优异，适用于高端汽车配件，但工艺成本较高。
三、表面处理对外观与装饰性的影响
表面处理可赋予零件多样化的外观效果，满足不同行业的审美需求。
电镀装饰铬 / 仿金：镀铬可呈现镜面光亮效果，仿金电镀（铜锌合金）可模拟黄金色泽，常用于卫浴配件、工艺品，提升产品附加值。
阳极氧化（锌合金特殊阳极氧化）：通过电化学氧化形成多孔氧化膜，可染色或封孔处理，实现彩色外观（如黑色、古铜色），适用于装饰性零件。
PVD（物理气相沉积）：沉积氮化钛（TiN）、碳化钛（TiC）等薄膜，呈现金色、银色等金属光泽，且硬度高、耐磨性好，常用于高端电子产品外壳。
四、表面处理对电学与热学性能的影响
导电电镀：镀银、镀铜可提高零件表面导电性，适用于电子连接器，接触电阻可降低至 0.01Ω 以下，确保电流传输稳定。
绝缘喷涂：喷涂绝缘漆（如聚酰亚胺）形成绝缘层（厚度 50-100μm），绝缘电阻可达 10^12Ω 以上，用于防止电子元件短路。
散热处理：阳极氧化或电镀金属（如铝、铜）可提高表面热导率，帮助电子元件散热，热扩散速率提升 20%-30%。
五、表面处理对力学性能与内应力的影响
喷丸处理：通过高速弹丸撞击表面，产生残余压应力（-200 至 - 400MPa），提高零件抗疲劳强度（疲劳寿命延长 50% 以上），适用于承受振动的零件（如汽车悬挂件）。
去应力退火 + 表面处理：若零件存在内应力（压铸过程中冷却不均导致），表面处理前需进行退火（180-220℃保温 2h），否则可能因应力释放导致镀层开裂。
镀层内应力：电镀镍、铬时可能产生内应力（拉应力或压应力），若应力过大，会导致镀层开裂或脱落，需通过添加剂（如应力抑制剂）调控。