汽车配件压铸是汽车制造中的关键环节，其技术发展直接影响汽车的性能、成本和环保性，随着新能源汽车的普及，对压铸的精度、效率和材料适应性将提出更高要求。

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压铸的核心是利用高压高速将金属液填充到模具型腔中，快速成型并冷却凝固。具体流程包括：
模具准备：清理压铸模型腔，喷涂脱模剂（防止金属液粘模），闭合模具。
金属熔炼：将金属原材料（如铝锭、锌锭）加热至熔融状态（铝合金约 650-700℃，锌合金约 380-420℃）。
压射成型：通过压铸机的压射系统，将熔融金属以高压（通常 5-150MPa）、高速（0.5-50m/s）注入模具型腔。
保压与冷却：保持压力直至金属液完全凝固，确保零件致密性。
开模取件：模具打开，顶出机构将成型零件取出，进行后续处理（如去毛刺、抛光）。
汽车配件压铸的优势
生产效率高
一次压铸即可成型复杂零件（如带内腔、花纹的结构），无需多次加工，单件生产周期短（几秒到几分钟），适合大批量生产（如汽车发动机缸体年产可达百万件）。
零件精度与一致性好
尺寸公差可达 ±0.1mm（高精度型号），表面粗糙度低（Ra1.6-6.3μm），减少后续机加工量；模具固定成型，零件一致性高，便于汽车装配线自动化作业。
材料利用率高
相比传统锻造或机加工，压铸几乎无废料（金属液直接填充型腔），材料利用率可达 90% 以上，降低生产成本。
适合复杂结构件制造
能压铸出薄壁（更薄可达 0.5mm）、多腔、带镶嵌件（如镶嵌螺栓、螺母）的复杂零件，满足汽车对轻量化和集成化的需求（如一体化压铸车门框架）。