铝锌合金压铸的质量控制贯穿于生产全流程，从原材料到成品输出的每个环节都需严格把控，以减少缺陷（如气孔、缩孔、裂纹、飞边等），确保压铸件性能与精度。

​

以下是关键质量控制要点：
一、原材料及预处理控制
合金成分管控
严格检验铝锌合金锭的化学成分，确保锌（Zn）、铝（Al）及其他合金元素（如镁、铜、硅等）含量符合标准（如 GB/T 1173 或客户指定牌号要求），避免因成分偏差导致铸件力学性能（强度、硬度）不达标或流动性下降。
禁止使用杂质超标的回炉料，回炉料比例需严格控制（通常不超过 30%-50%），并单独检测其成分稳定性，防止杂质累积影响铸件质量。
原材料预处理
合金锭需清洁无油污、锈蚀，投入熔炉前去除表面杂质，避免熔炼时产生气体或夹渣。
潮湿的原材料需预先烘干（温度约 120-150℃），减少熔炼过程中氢气的吸入（氢气是导致铸件气孔的主要原因之一）。
二、熔炼过程控制
熔炼温度与时间
控制熔炉温度在合金液相线以上 50-100℃（具体温度依合金牌号而定，如 ZA27 合金约 450-500℃），温度过高会导致合金氧化烧损加剧、晶粒粗大；温度过低则流动性不足，易产生浇不足、冷隔等缺陷。
熔炼时间不宜过长，避免合金元素过度烧损或吸气量增加，同时需通过搅拌确保合金成分均匀。
除气与精炼
熔炼时必须进行除气处理，常用方法包括：通入惰性气体（如氮气）搅拌、添加除气剂（如六氯乙烷），降低合金液中氢气含量（氢含量需控制在 0.15ml/100g 以下），减少铸件气孔。
加入精炼剂（如氯化锌、氟化盐）去除合金液中的氧化物、硫化物等夹渣，确保合金液纯净度，避免夹渣类缺陷。
熔体温度稳定性
合金液从熔炉转移至压铸机压室前，需保持温度稳定，避免因温度波动导致填充性能不一致，影响铸件成型质量。
三、压铸工艺参数控制
压射参数
压射速度：分为慢速（填充阶段）和快速（增压阶段），需根据铸件结构（薄壁件需高速，厚壁件可适当降低）调整，确保合金液快速充满型腔且无飞溅、卷气。
压射压力：包括比压（单位面积压力）和增压压力，需根据铸件尺寸、壁厚及复杂程度设定（通常 50-150MPa），压力不足易导致缩孔、欠铸；压力过高可能引发模具磨损或铸件飞边。
保压时间与压力：保压阶段需维持一定压力至铸件凝固，防止因金属液收缩产生缩孔，保压时间通常为 0.5-3 秒（随铸件厚度增加而延长）。
模具温度控制
模具预热温度需匹配合金特性（通常 150-250℃），温度过低会导致合金液快速冷却，产生冷隔、浇不足；温度过高则铸件易粘模、表面粗糙，且冷却时间延长影响生产效率。
生产过程中通过模温机实时监控模具各区域温度（如型腔、型芯），确保温度均匀，避免局部过热或过冷导致的铸件变形。
浇注量与填充时间
控制每次压射的合金液量（即 “料饼厚度”），确保填充型腔充分且无过量浪费，避免因浇注量不足导致欠铸，或过量导致飞边、涨模。
填充时间需极短（通常 0.05-0.5 秒），确保合金液在凝固前充满型腔复杂结构（如窄缝、薄壁处）。
四、模具设计与维护控制
模具结构合理性
浇注系统（浇道、内浇口）设计需确保合金液流动平稳、无涡流（减少卷气），内浇口位置与尺寸需匹配铸件形状，避免局部冲击导致模具磨损或铸件缺陷。
排气系统需通畅，在型腔最后填充处设置排气槽（深度 0.05-0.1mm），及时排出型腔内的空气和气体，防止气孔、欠铸。
脱模斜度、顶出机构设计需合理，避免铸件顶出时产生变形或拉伤。
模具日常维护
定期检查模具型腔、型芯的磨损情况，及时修复因冲刷、腐蚀导致的划痕、凹陷，确保铸件尺寸精度。
保持模具表面清洁，每次生产前喷涂均匀的脱模剂（避免过量导致铸件表面缺陷），并检查导柱、导套等运动部件的润滑，防止卡滞影响合模精度。
五、后处理及成品检验
后处理质量控制
去除铸件飞边、毛刺时，避免因打磨过度导致尺寸超差或表面损伤。
如需进行表面处理（如电镀、喷漆），需先对铸件进行脱脂、酸洗，确保表面无油污、氧化层，避免镀层结合不良。
对有内部质量要求的铸件（如承压件），需进行时效处理（消除内应力），防止后续使用中变形或开裂。
成品检验标准
外观检验：通过目视或放大镜检查表面是否有气孔、裂纹、缩坑、划伤等缺陷，符合客户外观等级要求（如无 A 级面缺陷）。
尺寸精度：使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等工具，检测关键尺寸（如孔径、壁厚、垂直度），确保在设计公差范围内（通常 IT10-IT12 级）。
性能测试：抽样进行力学性能检测（抗拉强度、硬度、延伸率），必要时通过金相分析检查内部组织（如晶粒大小、夹杂物含量）。
内部质量：对重要铸件进行无损检测（如 X 光探伤、超声检测），排查内部气孔、缩孔等隐蔽缺陷。
六、过程记录与追溯
建立完整的生产记录体系，记录每批次的合金成分、熔炼参数、压铸工艺参数（温度、压力、时间）、模具状态、检验结果等，确保质量问题可追溯，便于分析缺陷原因并优化工艺。