在锌合金压铸加工过程中，受模具设计、工艺参数、原材料质量、设备状态等多因素影响，易出现各类质量问题，这些问题不仅影响产品外观和尺寸精度，还可能降低力学性能，甚至导致产品报废。

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一、表面缺陷类
1. 飞边（毛刺）
现象：产品边缘、分型面或滑块拼接处出现多余的金属薄片，需后续打磨清理，严重时会影响装配。
核心成因：
模具分型面贴合不紧密（如模具长期使用后磨损、锁模力不足）；
压铸工艺参数不当（压射速度过快、浇注温度过高，导致金属液冲击力过大）；
模具设计缺陷（分型面精度低、排气槽位置不合理，金属液从缝隙溢出）。
解决方案：
检查模具分型面，修复磨损部位，确保贴合精度；
调整锁模力（需匹配产品投影面积，避免 “锁模不足” 或 “过锁伤模”）；
降低浇注温度（锌合金常规浇注温度为 410-450℃，过高易溢料），放缓压射速度。
2. 气泡 / 针孔
现象：产品表面或内部出现细小孔洞（直径 0.1-1mm），表面气泡会导致喷漆 / 电镀后鼓包，内部气泡会降低力学强度。
核心成因：
原材料含气（锌合金锭受潮、回炉料中杂质过多，熔炼时产生氢气）；
熔炼工艺不当（熔炼温度过高、未使用除气剂，氢气未及时排出）；
压铸参数不合理（压射速度过慢，金属液填充时卷入空气；保压时间不足，型腔压力无法压实气泡）。
解决方案：
原材料预处理：锌合金锭需烘干（去除表面水分），回炉料比例控制在 30%-50% 以内，避免杂质累积；
熔炼时加入除气剂（如氯化锌、六氯乙烷），并搅拌均匀，静置 10-15 分钟让气体上浮；
提高压射速度（确保金属液快速填充型腔，减少卷气），延长保压时间（根据产品厚度调整，一般 5-15 秒）。
3. 缩孔 / 缩陷
现象：产品壁厚不均处（如筋条、boss 柱根部）出现凹陷或内部孔洞，多因金属液凝固时体积收缩未被补充导致。
核心成因：
产品设计缺陷（壁厚差异过大，厚壁处凝固慢，无足够金属液补缩）；
模具设计问题（浇口位置远离厚壁区，补缩通道不畅；冒口尺寸不足，无法提供补缩金属液）；
工艺参数偏差（保压压力过低、保压时间过短，未及时补充收缩量）。
解决方案：
优化产品设计：尽量保证壁厚均匀（锌合金压铸件推荐壁厚 1.5-4mm，最大不超过 6mm），厚壁处设过渡圆角；
调整模具浇口：将浇口设置在厚壁区附近，确保补缩通道畅通；必要时增加冒口（针对厚壁件）；
提高保压压力（一般为压射压力的 70%-90%），延长保压时间至厚壁区完全凝固。
二、尺寸精度类：尺寸超差
现象：产品实际尺寸与设计图纸偏差（如长宽尺寸偏大 / 偏小、孔径不符），导致装配困难或无法使用。
核心成因：
模具问题（模具设计时未考虑锌合金收缩率，或模具长期使用后磨损、变形）；
工艺参数不当（浇注温度过高，金属液收缩率增大；冷却时间不足，产品未完全凝固就开模，导致变形）；
脱模问题（脱模斜度不足、顶针位置不合理，产品脱模时受力变形）。
解决方案：
模具设计时加入锌合金收缩率（常规为 0.5%-1.2%，根据产品结构调整）；定期检查模具磨损，修复型腔或型芯；
控制浇注温度在 410-450℃，延长冷却时间（根据产品厚度，一般 10-30 秒），确保产品完全凝固；
优化脱模设计：内壁脱模斜度≥1°，外壁≥0.5°；合理布置顶针，确保顶出力均匀。
三、力学性能类：裂纹 / 断裂
现象：产品在加工、装配或使用过程中出现裂纹（如分型面处、转角处），严重时直接断裂，多因应力集中或材质脆化导致。
核心成因：
原材料杂质超标（锌合金中铅、镉含量过高，会降低塑性；铁含量超过 0.14%，易形成硬脆相 FeZn₇）；
模具设计缺陷（产品转角处无圆角，导致应力集中；壁厚突变处未设过渡，凝固时产生内应力）；
工艺参数不当（冷却速度过快，产品内部产生内应力；脱模时顶针冲击力过大，导致局部开裂）。
解决方案：
选用合格锌合金料（如常用的 Zn-Al-Cu-Mg 系合金 Zamak 3、Zamak 5，严格控制杂质含量：Pb≤0.003%、Cd≤0.003%、Fe≤0.14%）；
模具优化：产品转角处设 R0.5mm 以上圆角，壁厚突变处设过渡段（斜率≤1:5）；
降低冷却速度（如在模具对应区域增加冷却水路间距），调整顶针速度，避免冲击力过大。
四、模具相关类：粘模
现象：金属液在压铸过程中粘连在模具型腔表面，导致产品脱模困难，甚至拉伤型腔或产品表面，需停机清理，影响生产效率。
核心成因：
模具表面处理不当（未做氮化处理或涂层磨损，型腔表面光洁度低）；
工艺参数不当（浇注温度过高，金属液流动性过强，与模具型腔粘连；脱模剂喷涂不足或不均匀）；
模具冷却不足（型腔温度过高，金属液无法快速凝固，易粘模）。
解决方案：
模具型腔表面做氮化处理（提高表面硬度和耐磨性，氮化层厚度 5-10μm）或喷涂陶瓷涂层；
控制浇注温度，避免超过 450℃；定期检查脱模剂喷涂系统，确保均匀覆盖型腔（脱模剂需选用锌合金专用型，避免腐蚀模具）；
优化模具冷却水路：确保水路贴近型腔，冷却水流速≥2m/s，降低型腔温度。
五、成型完整性类：缺料（欠铸）
现象：产品部分区域未填充完整（如边角、细小筋条缺失），导致产品外观残缺或功能失效。
核心成因：
金属液流动性不足（浇注温度过低、合金成分不合格，如铝含量过低会降低流动性）；
模具排气不良（排气槽堵塞或数量不足，型腔内部气体无法排出，阻碍金属液填充）；
压射参数不当（压射速度过慢、压射压力不足，金属液无法快速填满型腔）。
解决方案：
提高浇注温度至 430-450℃（需结合合金型号），确保合金成分符合标准（如 Zamak 5 的铝含量为 3.5%-4.3%，流动性优于 Zamak 3）；
清理模具排气槽（确保排气槽宽度 3-5mm、深度 0.1-0.2mm），必要时在型腔末端或死角增加排气槽；
提高压射速度（一般为 2-5m/s，针对复杂件可提高至 5-8m/s）和压射压力，确保金属液快速填充。