在铝合金压铸定制过程中，由于涉及模具开发、工艺控制、材料特性等多个环节，容易出现各类问题，这些问题可能影响产品质量、生产效率或成本控制。
一、前期设计阶段：需求与方案脱节
设计是定制的基础，若前期设计未充分结合压铸工艺特性，后续易引发连锁问题，常见问题包括：
产品结构不符合压铸工艺要求
问题表现：壁厚不均（局部过厚或过薄）、无脱模斜度、复杂内腔无抽芯空间、尖角过多。
危害：壁厚过厚易产生 “缩孔 / 缩松”（内部空洞），过薄则导致金属液填充不完整（缺料）；无脱模斜度会导致产品卡在模具中，强行脱模易造成变形或划痕；尖角处应力集中，易开裂。
典型场景：客户提供的图纸仅满足产品功能尺寸，未考虑压铸时金属液的流动性（如细长件无加强筋、深腔件无排气设计）。
材料选择与实际需求不匹配
问题表现：选用的铝合金牌号（如 ADC12、A380、6061）力学性能（强度、耐腐蚀性）或加工性能无法满足使用场景。
例子：将ADC12（低成本、易压铸，但耐腐蚀性差）用于户外潮湿环境的零件（如园林机械外壳），导致短期内生锈；将A380（高强度但难加工）用于需要后续大量切削的精密零件，增加加工成本和难度。
二、模具开发阶段：模具质量决定产品上限
模具是压铸定制的 “核心工具”，模具问题会直接导致批量产品报废，常见问题包括：
模具设计缺陷
问题 1：浇口 / 流道设计不合理。浇口过小导致金属液填充速度慢、缺料；流道过长或转弯多，金属液温度下降过快，形成冷隔（表面分层）。
问题 2：排气系统不足。模具型腔中的气体无法排出，导致产品表面出现 “气泡 / 针孔”，或内部产生气孔（影响强度）。
问题 3：模具硬度不足。模具型腔表面硬度未达到 HRC50 以上，长期压铸后易磨损、塌陷，导致产品尺寸超差（如孔径变大、边缘变钝）。
模具试模成功率低
问题表现：首次试模样品尺寸偏差大、表面缺陷多（如飞边、毛刺严重），需多次修改模具（如打磨型腔、调整浇口）才能合格。
原因：模具加工精度不足（如 CNC 铣削误差、电火花加工表面粗糙度差）、试模参数（压铸温度、压力）未与模具匹配。
三、表面处理阶段：外观与防护效果不达标
铝合金压铸件表面易氧化，需通过表面处理（如喷涂、电镀、阳极氧化）提升外观和耐腐蚀性，此阶段常见问题：
表面处理前预处理不彻底
问题表现：喷涂后漆面起泡、脱落；电镀层出现针孔、脱皮。
原因：产品表面残留压铸脱模剂、油污或氧化层，未通过 “除油→酸洗→钝化” 等预处理工序清理干净，导致涂层与基体结合不牢固。
表面处理工艺与需求不匹配
例子：对需要 “高光泽度” 的产品（如家电外壳）采用 “哑光喷粉”，外观不符合要求；对需要导电的零件（如连接器壳体）采用 “阳极氧化”（绝缘层），导致导电性能失效。
色差与批量一致性差
问题表现：同一批次产品表面颜色深浅不一，或与客户确认的样品色差超差（如潘通色号偏差）。
原因：喷涂时涂料配比不稳定、烘烤温度 / 时间波动，或电镀时电流、电解液浓度控制不严。
四、质量检测与交付阶段：标准模糊或验收争议
定制产品的 “合格标准” 需提前明确，否则易在交付时产生争议，常见问题：
质量验收标准不清晰
问题表现：客户与厂家对 “合格” 的定义不一致 —— 如客户要求 “表面无任何针孔”，但厂家认为 “直径＜0.1mm 的针孔属正常范围”；尺寸公差未明确（如未标注是 “GB/T 15115-2019 压铸公差标准” 还是客户自定义公差）。
危害：批量生产后双方对 “是否合格” 产生争议，导致返工、退货，延误交付。
批量产品一致性差
问题表现：首件样品合格，但后续批量产品出现尺寸偏差、表面缺陷比例升高。
原因：生产过程中参数漂移（如压铸机压力衰减、模具磨损）、未执行 “首件检验→过程巡检→末件检验” 的全流程检测（如仅靠人工目视，漏检尺寸超差件）。
交付延误
问题表现：未按合同约定时间交付，常见原因包括：模具开发周期延长（如设计修改、配件采购延迟）、批量生产时设备故障（如压铸机漏油、模具维修）、表面处理工序排队（如电镀厂产能不足）。
五、常见问题的核心规避策略
前期：深化 “设计 - 工艺” 协同
选择有 “设计能力” 的压铸厂家，让厂家参与前期产品结构优化（如增加脱模斜度、调整壁厚、优化浇口），避免 “先设计再改工艺” 的被动局面；
明确材料标准（如牌号、力学性能检测报告要求）和表面处理标准（如涂层厚度、色差范围、盐雾测试时间），形成书面技术协议。
中期：严控模具与生产过程
要求厂家提供模具设计图纸和 “试模报告”（记录试模参数、缺陷及改进措施），必要时现场参与试模；
批量生产前，确认厂家的 “过程控制方案”（如是否有 SOP 作业指导书、关键参数是否实时监控、检测设备是否校准）。
后期：明确验收与售后
提前约定 “验收样本量”（如随机抽取 5% 批量件）、“不合格品处理方式”（如返工、补货、索赔）；
要求厂家提供 “质量检测报告”（如尺寸检测报告、力学性能测试报告、盐雾测试报告），作为验收依据。
