在进行加工铝合金压铸过程中，需围绕模具寿命、铸件质量、生产安全、成本控制四大核心目标，重点关注从前期准备到后期处理的全流程关键问题，具体可拆解为以下 5 个核心环节：
一、压铸原材料（铝合金与辅料）的选择与控制
原材料直接决定铸件的力学性能、成型性及缺陷率，需重点关注 2 点：
铝合金牌号匹配
不同牌号的铝合金成分（如 Si、Mg、Cu、Mn 含量）差异极大，需根据铸件用途选择：
若需高流动性（适合复杂薄壁件，如汽车变速箱壳体），优先选ADC12（Al-Si-Cu 系），但需注意其耐腐蚀性能较弱；
若需高耐腐蚀性（如卫浴配件、户外零件），选ADC5/ADC6（Al-Mg 系），但流动性较差，需调整压铸参数；
若需高强度（如结构件），选A380（Al-Si-Cu 系），其抗拉强度可达 240MPa 以上。
同时需控制合金纯度：铁（Fe）含量需≤1.2%（过高会导致铸件脆性增加、表面出现 “铁斑”），杂质（如 Pb、Sn）需≤0.1%（避免影响焊接性和环保合规性，如 RoHS 认证）。
辅料质量管控
脱模剂：需选择与铝合金匹配的水基脱模剂（避免油基脱模剂产生油烟污染），且浓度需稳定（通常 1:50~1:100 稀释，浓度过高会导致铸件表面出现 “白斑”，过低则脱模困难、拉伤模具）；
熔炼溶剂：如精炼剂（去除合金中的气体和杂质）、覆盖剂（防止熔炼时氧化），需按合金重量的 0.3%~0.5% 添加，避免过量导致铸件夹杂。
二、压铸模具的设计与维护
模具是压铸的 “核心工具”，其设计合理性和维护水平直接影响铸件精度与生产效率：
模具设计关键要点
浇道与溢流槽设计：
浇道需保证金属液 “快速、平稳、无涡流” 填充（如采用 “扇形浇道” 减少冲击，对于大型件需多浇口进料）；
溢流槽需设置在 “最后填充区域”（如铸件角落、壁厚突变处），容积需为该区域金属液体积的 1.5~2 倍，用于收集气体、杂质和冷料（避免铸件出现气孔、缩孔）；
排气系统：排气槽宽度需≤0.2mm（防止金属液溢出）、深度 0.05~0.1mm，总排气面积需为内浇口面积的 1.5~2 倍（快速排出型腔内的空气，否则会导致铸件 “憋气”，表面出现凹陷或气泡）；
模具温度场：需设计加热 / 冷却水路（如在模具型腔、型芯处布置均匀的水路），避免局部温度过高（导致铸件粘模）或过低（导致金属液快速凝固，出现冷隔、欠铸）。
模具维护与保养
每次生产前需检查模具型腔、浇道是否有裂纹、磨损或粘铝（若有需用专用砂轮修复，避免铸件表面拉伤）；
定期（每生产 5000~10000 件）对模具进行氮化处理（增加型腔表面硬度，延长模具寿命，通常氮化层厚度需≥0.1mm）；
生产结束后需清理型腔残留脱模剂和铝渣，并用防锈油涂抹（防止模具生锈，尤其是在潮湿环境下）。
三、铸件常见缺陷的预防与处理
压铸过程中易出现气孔、缩孔、飞边、欠铸、拉伤等缺陷，需针对性预防：
气孔：主要因金属液卷气、模具排气不畅导致；预防措施：优化排气槽设计、提高压射速度（但避免过快）、控制熔炼温度（减少合金吸气）、使用精炼剂除气；
缩孔：主要因厚壁处金属液凝固时体积收缩，无足够金属液补缩导致；预防措施：在厚壁处设置 “冒口”（补缩通道）、提高增压压力和保压时间、降低浇注温度；
飞边：主要因合模力不足、模具间隙过大或压射压力过高导致；预防措施：检查合模力（需≥型腔压力的 1.2 倍）、修复模具分型面（间隙≤0.03mm）、降低压射压力；
拉伤：主要因模具温度过低、脱模剂不足或模具型腔有毛刺导致；预防措施：提高模具温度、增加脱模剂喷涂量（但避免过量）、打磨模具型腔毛刺。
四、生产安全与环保要求
压铸涉及高温、高压设备，需严格遵守安全规范，同时满足环保要求：
安全操作
操作人员需佩戴耐高温手套、护目镜、防烫鞋（避免金属液飞溅烫伤）；
压铸机运行前需检查 “合模安全门”（确保关闭后才能启动，防止手伸入型腔）、液压系统（无泄漏，避免压力骤降导致模具坠落）；
处理浇口、溢流槽时（温度约 300~400℃），需用专用夹具，避免直接用手接触。
环保控制
熔炼环节需安装油烟收集装置（铝合金熔炼会产生 Al₂O₃粉尘和油烟，需达标排放，如符合 GB 16297 标准）；
脱模剂废水需经污水处理系统处理（去除油污和悬浮物），避免直接排放；
铸件边角料、铝渣需分类回收（可重新熔炼，回收率达 95% 以上，降低成本并减少固废）。
五、后处理工艺的配合
压铸后的铸件需通过后处理提升精度和性能，需注意 2 点：
去毛刺与清理
优先用机器人去毛刺（适合复杂件，精度高）或振动研磨（适合小件，效率高），避免手工打磨（易导致尺寸偏差）；
清理铸件内部的铝渣和杂质（尤其是有密封要求的零件，如阀门壳体，需用压缩空气吹扫或超声波清洗）。
表面处理与检测
表面处理：根据需求选择阳极氧化（提高耐腐蚀性，适合户外件）、喷漆（美化外观，适合家电件）、电镀（提高耐磨性，适合连接件），处理前需确保铸件表面无油污、无氧化皮；
质量检测：需进行外观检测（无明显缺陷）、尺寸检测（用三坐标测量仪，精度达 ±0.02mm）、力学性能检测（抽样做抗拉强度、硬度测试）、无损检测（如 X 光检测，排查内部气孔、缩孔，适合关键结构件）。
