加工铝合金压铸需重点关注模具设计、工艺参数控制、缺陷预防及表面处理适配性四大核心环节，每个细节都直接影响铸件精度、强度及生产稳定性。

​

1. 模具设计与维护细节
模具是铝合金压铸的基础，设计不合理或维护不当会直接导致铸件报废。
模具结构优化：
浇注系统需设计合理的浇道、内浇口和溢流槽，确保金属液平稳填充型腔，避免卷入空气（防止气孔）；内浇口尺寸需匹配铸件大小，过大易导致飞边，过小易产生填充不足。
排气系统要充分，在型腔最后填充的位置（如死角、厚壁处）设置排气槽（深度 0.1-0.2mm，宽度 5-10mm），及时排出型腔内的气体，减少气孔和缩孔。
模具冷却系统需均匀分布，根据铸件壁厚调整冷却水路位置（厚壁处水路需靠近型腔），避免局部冷却过快导致裂纹，或冷却过慢产生晶粒粗大。
模具维护要点：
每次生产前需清理模具型腔，去除残留的氧化皮和金属碎屑，防止压入铸件形成夹杂缺陷。
定期检查模具型腔、浇道的磨损情况，若出现划痕、变形需及时修复（如抛光、补焊），避免铸件表面出现划痕或尺寸超差。
生产过程中需定期喷涂脱模剂，选择与铝合金适配的水基脱模剂（避免油基脱模剂产生烟雾），且喷涂量要均匀，过多易导致铸件表面气泡，过少易粘模。
2. 压铸工艺参数控制细节
工艺参数的精准控制是保证铸件质量稳定的关键，需重点监控以下 3 点：
压射参数：
压射速度分为慢压射和快压射阶段：慢压射阶段（填充型腔 1/3 前）速度需低（0.2-0.5m/s），防止金属液冲击模具导致飞溅；快压射阶段速度需根据铸件复杂度调整（0.8-2.5m/s），确保快速填充型腔，减少氧化。
压射压力需匹配铸件壁厚，厚壁铸件（≥10mm）需较低压力（30-50MPa），避免过度压实导致裂纹；薄壁铸件（≤3mm）需较高压力（60-100MPa），确保致密性。
温度控制：
铝合金液温度需稳定在 650-720℃（根据合金牌号调整，如 ADC12 取 680-700℃），温度过高易导致氧化烧损、铸件缩孔；温度过低易导致填充不足、冷隔。
模具温度需控制在 180-280℃，预热时需均匀升温（避免局部温差过大导致模具开裂），生产过程中通过冷却水路维持温度，模具温度过低易产生冷隔，过高易粘模。
保压与开模时间：
保压时间需根据铸件壁厚设定，厚壁件保压时间长（5-10s），确保补缩，减少缩孔；薄壁件保压时间短（2-5s），避免过度保压导致铸件内应力增大。
开模时间需在铸件凝固成型后（通常 3-8s），过早开模易导致铸件变形，过晚则影响生产效率，且可能因铸件收缩与模具粘连。
3. 常见缺陷预防细节
铝合金压铸易出现气孔、缩孔、冷隔等缺陷，需针对性预防：
气孔预防：
严格控制铝合金液的熔炼过程，避免过度搅拌（减少空气卷入），熔炼时可加入精炼剂（如六氯乙烷）去除气体。
优化模具排气系统，确保排气槽不被金属液堵塞（可定期清理排气槽），必要时在型腔顶部设置排气针。
缩孔预防：
设计铸件时避免壁厚差异过大（壁厚比控制在 1:3 以内），厚壁处设置工艺补缩台，便于金属液补缩。
调整压射工艺，适当提高保压压力和保压时间，确保铸件凝固过程中有足够的金属液补充收缩。
冷隔与裂纹预防：
提高铝合金液温度和模具温度，避免金属液在填充过程中过早冷却。
优化浇注系统，减少金属液在型腔中的分流（如避免多内浇口同时填充），防止不同流股相遇时温度过低形成冷隔。
铸件脱模后避免快速冷却（可进行时效处理），减少内应力，防止裂纹。
4. 后续加工与表面处理适配细节
压铸后的后续处理需结合铸件用途，避免因工艺不当破坏铸件性能：
去毛刺与清理：
采用振动研磨、喷砂等方式去除铸件飞边和毛刺，避免使用尖锐工具人工清理（防止划伤铸件表面）。
清理后需检查铸件表面，若有针孔、凹陷等缺陷，可采用铝合金专用腻子修补（适用于外观要求不高的铸件）。
表面处理适配：
若需进行阳极氧化，压铸时需控制铸件致密度（气孔率≤5%），且表面需光滑（粗糙度 Ra≤1.6μm），否则氧化膜易出现针孔、色差。
若需喷漆或喷粉，需先对铸件表面进行脱脂、磷化处理，去除油污和氧化皮，增强涂层附着力；避免铸件表面有油污（压铸时脱模剂残留），否则会导致涂层脱落。
热处理注意：
多数压铸铝合金（如 ADC12、A380）不适合进行淬火处理（易导致裂纹），若需提高强度，可采用低温时效处理（120-150℃，保温 2-4h）。
热处理前需清理铸件表面的脱模剂残留和油污，避免加热时产生烟雾污染或导致表面缺陷。