​铝合金压铸采购是一个涉及多方面因素的过程，以下是一些关键要点：
明确采购需求
产品规格与要求：精确确定所需铝合金压铸产品的尺寸、形状、重量、公差范围等详细规格，以及对其力学性能（如强度、硬度、韧性等）、表面质量（如粗糙度、平整度、色泽等）、内部组织（如气孔率、缩孔情况等）的具体要求，这些将直接影响后续的供应商选择和质量检验。
生产数量：明确所需铝合金压铸产品的具体数量，这对于选择合适的供应商规模、生产工艺以及确定采购价格都具有重要意义。大量采购可考虑规模较大、自动化程度高的供应商以获取成本优势；小批量采购则可能更适合灵活性较强的中小供应商。
交货期：根据自身生产或项目进度，确定合理的交货期要求。要考虑到产品的复杂程度、生产工艺难度以及供应商的生产排期等因素，确保供应商能够按时交付产品，以免影响自身的生产计划或项目进程。
供应商选择
资质与信誉：考察供应商的营业执照、生产许可证、质量体系认证等资质证书，确保其具备合法的生产经营资格和一定的质量保障能力。同时，通过查阅供应商的过往业绩、客户评价、行业口碑等信息，了解其信誉状况，优先选择信誉良好的供应商，以降低采购风险。
生产能力与设备：实地考察供应商的生产场地、设备状况等，了解其压铸设备的型号、数量、先进程度，以及模具制造和维修能力、后处理加工能力等，确保供应商具备满足自身订单需求的生产能力和设备条件，能够保证产品的质量和交货期。
技术水平与研发能力：评估供应商的技术团队实力、压铸工艺水平、质量控制手段等，了解其是否具备解决复杂技术问题的能力和持续改进产品质量的研发能力，这对于采购高质量、高性能的铝合金压铸产品至关重要。
价格与成本：向多家供应商进行询价，综合比较其产品价格、运输费用、包装费用、付款方式等成本因素，同时要考虑价格与质量、交货期等因素的平衡，选择性价比高的供应商，而非单纯追求低价。
质量控制
原材料检验：要求供应商提供铝合金原材料的质量证明文件，如材质化验单、质量保证书等，并对原材料进行抽样检验，确保其符合相关标准和自身产品的要求，防止因原材料质量问题导致压铸产品出现缺陷。
生产过程监控：与供应商协商，在生产过程中安排质量监督人员进行现场监控，或要求供应商定期提供生产过程中的质量数据和检测报告，及时发现和解决生产过程中出现的质量问题，确保产品质量的稳定性和一致性。
成品检验：根据双方约定的质量标准和检验方法，对采购的铝合金压铸成品进行严格的检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试、内部缺陷检测等，只有检验合格的产品才能接收，对于不合格产品要及时与供应商协商处理。
合同签订与执行
合同条款明确：在采购合同中，明确双方的权利和义务，包括产品规格、数量、价格、交货期、质量标准、检验方法、付款方式、违约责任等条款，确保合同条款清晰、准确、无歧义，避免在合同执行过程中出现纠纷。
订单跟踪与沟通：在合同签订后，要密切跟踪订单的执行情况，与供应商保持定期的沟通，及时了解生产进度、质量状况等信息，发现问题及时协调解决，确保订单能够顺利执行，产品按时、按质、按量交付。
售后服务保障：在合同中约定供应商的售后服务内容，如产品质量保证期限、退换货政策、技术支持等，确保在使用过程中出现质量问题时能够得到及时有效的解决，降低自身的损失和风险。