镁铝合金压铸是一种将镁铝合金熔液在高压作用下高速注入压铸模具型腔，并在压力下冷却凝固成型的精密铸造工艺。
那么，大家知道镁铝合金压铸过程中的质量控制要点有哪些吗？
1、原材料质量控制
合金成分：严格控制镁铝合金的成分，确保其符合相应的标准和产品要求。例如，对于常见的镁铝合金，要精确控制铝、镁、锌、锰等元素的含量，任何成分的偏差都可能影响合金的流动性、收缩率、强度等性能，进而影响压铸件的质量。
原材料纯度：保证原材料的纯度，减少杂质含量。杂质可能会降低合金的性能，还可能在压铸过程中产生气孔、夹杂物等缺陷。例如，铁含量过高会降低合金的耐腐蚀性，硅含量过多可能导致铸件表面出现硬点。
回炉料使用：合理控制回炉料的使用比例，一般不超过总投料量的 30% - 50%。过多使用回炉料可能会导致合金成分偏析、杂质积累，影响铸件质量。回炉料应保持清洁，避免混入油污、砂粒等杂质。
2、模具设计与维护
合理的模具结构：模具的分型面、浇口、流道、排气系统等设计要合理。例如，浇口的位置和尺寸应根据铸件的形状、结构和合金的流动性来确定，以保证合金液能够均匀、平稳地填充型腔，避免出现涡流、喷射等现象，减少气孔、冷隔等缺陷的产生。
模具材料与制造精度：选用合适的模具材料，如 H13 钢等，并保证模具的制造精度。模具表面应具有足够的硬度和耐磨性，以承受压铸过程中的高温、高压和高速合金液的冲刷。同时，模具的尺寸精度和表面粗糙度要符合要求，否则会影响铸件的尺寸精度和表面质量。
模具维护与保养：定期对模具进行检查、清理和保养。每次压铸前要检查模具的表面状况，如有磨损、拉伤或裂纹等缺陷，应及时修复或更换。压铸过程中要合理使用脱模剂，避免模具过热和粘模现象。生产结束后，要对模具进行彻底的清洗和涂油保养，防止模具生锈。
3、压铸工艺参数控制
压铸温度：包括合金液的浇注温度和模具的工作温度。浇注温度一般在 650 - 750℃之间，温度过高会导致合金液收缩率增大，易产生气孔、缩松等缺陷；温度过低则会使合金液流动性变差，出现冷隔、欠铸等问题。模具工作温度应保持在 180 - 250℃左右，通过冷却系统和加热装置进行调节，以保证模具温度的稳定性，提高铸件的尺寸精度和表面质量。
压铸压力：分为压射压力和保压压力。压射压力要根据铸件的结构、尺寸和合金的特性来选择，一般在 30 - 100MPa 之间。压射压力过小，合金液无法充满型腔；压射压力过大，会导致铸件产生飞边、毛刺，甚至损坏模具。保压压力要在铸件凝固过程中保持一定的压力，以补充合金液的收缩，减少缩松、缩孔等缺陷，保压时间一般为 3 - 10s。
压铸速度：包括压射速度和充填速度。压射速度是指压射冲头推动合金液在压室内的移动速度，充填速度是指合金液进入模具型腔的速度。一般来说，对于薄壁铸件，需要较高的充填速度，可在 30 - 60m/s 之间；对于厚壁铸件，充填速度可适当降低，在 10 - 30m/s 之间。合理控制压铸速度可以使合金液在型腔中均匀充填，避免卷入空气和产生紊流。
4、设备维护与管理
压铸机的维护：定期检查压铸机的各个部件，如压射机构、锁模机构、液压系统、电气系统等，确保其正常运行。对压铸机的关键部件，如压射冲头、锤头、模具安装板等，要定期进行磨损检测和更换。同时，要按照设备说明书的要求，定期更换液压油、润滑油，清理滤清器，保证设备的润滑和冷却系统正常工作。
周边设备的管理：压铸过程中的周边设备，如熔炉、保温炉、自动给汤机、喷雾机等，也要进行相应的维护和管理。例如，熔炉和保温炉要定期检查炉衬的损坏情况，及时修补或更换；自动给汤机和喷雾机的动作要准确、稳定，保证给汤量和喷雾量的一致性。
5、生产过程中的质量检测
首件检验：在每次开机生产或更换模具后，要进行首件检验。对首件铸件进行全面的检查，包括外观质量、尺寸精度、内部质量等，确认合格后才能进行批量生产。
过程检验：在生产过程中，要定期对铸件进行抽检，检查外观是否有气孔、砂眼、飞边、毛刺等缺陷，测量铸件的关键尺寸是否在公差范围内。同时，要对压铸过程中的工艺参数进行监控，如发现参数异常，应及时调整。
成品检验：对生产完成的铸件进行最终检验，除了外观和尺寸检查外，还可能需要进行力学性能测试、金相分析、X 射线检测等，以确保铸件的质量符合标准和客户要求。对于不合格品，要进行标识、隔离和分析，找出原因并采取相应的纠正措施。
