在选择铝合金压铸定制时，需从产品设计、工艺选择、供应商能力到后期质检等多方面综合考量，以下是需要注意的关键细节：
一、产品设计与结构合理性
壁厚控制
均匀性：避免局部壁厚过厚或过薄（建议壁厚范围 1.5~4mm），防止缩孔、裂纹或充型不足。
过渡设计：厚薄壁连接处采用圆弧过渡（R≥0.5mm），减少应力集中。
脱模斜度
合理设计拔模斜度（一般外表面 3°~5°，内表面 5°~8°），便于模具脱模，避免拉伤或变形。
加强筋与凸台
加强筋厚度≤壁厚的 2/3，高度不宜过高（≤5 倍壁厚），防止填充困难；凸台根部需倒角，避免断裂。
孔洞与螺纹
尽量避免深孔（孔深≤3 倍孔径），螺纹优先采用铸后加工（如攻牙），避免直接压铸导致精度不足。
二、铝合金材料选择
牌号匹配需求
ADC12（中国对应 YL113）：流动性好，适合复杂结构件，但力学性能中等，常用于装饰件、一般功能件。
AlSi9Cu3（如 A383）：强度与韧性平衡，适合承载件（如电机端盖、汽车配件）。
AlSi12（如 ADC6）：耐腐蚀、抛光性能好，多用于表面要求高的零件（如卫浴配件、灯具）。
力学性能要求
明确抗拉强度、延伸率、硬度（如 HB）等指标，确保满足使用场景（如振动、负载、耐腐蚀）。
环保与认证
出口产品需确认材料是否符合 RoHS、REACH 等环保标准，食品接触场景需通过 FDA 认证。
三、模具设计与制造
模具寿命与成本
复杂件或大批量生产时，选择 H13 模具钢（寿命可达 5~10 万次），小批量可考虑低成本模具（如铝合金简易模）。
浇口与排溢系统
浇口位置应避免金属液直接冲击型芯，排溢槽需合理布局，确保气体排出，减少气孔、冷隔等缺陷。
表面处理需求
若需后续抛光、电镀，模具表面需提前做镜面处理（粗糙度 Ra≤0.8μm）；若需喷砂，模具可做蚀纹处理。
四、供应商能力评估
生产设备与工艺
确认设备吨位（根据零件大小选择 80T~800T 压铸机）、是否具备真空压铸能力（减少气孔，提升强度）。
检测与品控能力
要求提供三坐标检测（尺寸精度）、X 射线探伤（内部缺陷）、盐雾测试（耐腐蚀）等报告。
案例与经验
优先选择有同类产品经验的供应商（如汽车、3C、家电领域），可降低试模风险。
五、生产过程与成本控制
试模与样品确认
首件需进行全尺寸检测、剖切探伤，确认无缩孔、裂纹后再批量生产。
批量生产公差
明确尺寸公差（如 GB/T 6414-1999 中的 CT4~CT6 级），避免因公差过大导致装配问题。
成本构成
模具费、材料费、加工费（如去毛刺、钻孔）、表面处理费需分项报价，大批量生产时可协商模具分摊。
六、表面处理与后加工
表面处理兼容性
压铸件若需电镀，需提前确认是否适合（如 ADC12 含 Cu 较高，电镀附着力较差，需先喷塑打底）。
后加工工艺
钻孔、攻牙、铣削等加工需预留加工余量（一般 0.5~1mm），避免压铸尺寸误差导致报废。
七、交货与售后
包装与运输
要求防刮擦包装（如气泡膜、纸箱分隔），大件需打木架，避免运输变形。
售后条款
明确不良品退换货标准（如不良率≤3%）、质保期限（如正常使用下质保 1 年）。
