压铸铝合金密度主要受合金成分、生产工艺、组织结构及外部环境因素的综合影响。

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一、合金成分（核心影响因素）
合金中添加的元素种类和含量直接决定密度，主要原因是不同元素的密度差异显著（铝的密度为 2.7 g/cm³）：
高密度元素（提高合金密度）
铜（Cu，8.96 g/cm³）：常见于 Al-Cu 系合金（如 ZLD201），铜含量每增加 1%，合金密度约提高 0.03~0.05 g/cm³。
锌（Zn，7.14 g/cm³）：Al-Zn 系合金（如 ZA8）中锌含量可达 6%~12%，密度可升至 2.7~2.8 g/cm³。
镍（Ni，8.9 g/cm³）、铁（Fe，7.87 g/cm³）：作为杂质或微量元素存在时，含量越高，密度略有上升。
低密度元素（降低合金密度）
硅（Si，2.33 g/cm³）：Al-Si 系合金（如 ADC12）中硅含量高达 10%~13%，可使密度降至 2.6~2.8 g/cm³（低于纯铝）。
镁（Mg，1.74 g/cm³）：Al-Si-Mg 系合金（如 A356）中镁含量 0.3%~1%，对密度影响较小，但能显著提升强度。
二、生产工艺（间接影响密度）
压铸过程中的气孔率
传统压铸工艺易卷入空气形成显微气孔，导致实际密度低于理论值（气孔体积占比每增加 1%，密度约降低 0.02~0.03 g/cm³）。
真空压铸或挤压压铸可减少气孔（气孔率 < 1%），使密度更接近理论值。
热处理工艺
固溶处理 + 时效强化可能引起晶格畸变，对密度影响微小（通常可忽略），但会显著改变力学性能。
退火处理可能使合金内部孔隙闭合，轻微提高密度（幅度 < 0.5%）。
冷却速度
快速冷却（如金属型压铸）易形成细晶组织，密度略高于缓慢冷却的粗晶组织（因晶界间隙更小）。
三、组织结构（微观层面影响）
晶粒尺寸
细晶组织（晶粒尺寸 <50 μm）比粗晶组织（晶粒尺寸> 100 μm）更致密，密度可高 0.01~0.02 g/cm³。
第二相分布
均匀分布的强化相（如 Al₂Cu、Mg₂Si）对密度影响小；若第二相偏析或形成粗大颗粒，可能导致局部密度不均。
氧化夹杂
熔炼过程中卷入的 Al₂O₃夹杂（密度 3.9 g/cm³）会略微提高合金整体密度，但过量夹杂会降低性能。
四、外部环境因素
温度
温度升高时，原子热振动加剧，晶格常数增大，导致密度下降（铝的热膨胀系数为 23.1×10⁻⁶/℃，常温至 100℃密度约降低 0.2%）。
压力
高压环境（如压铸时的充型压力）可减少气孔并压实组织，使密度提高 0.1~0.3 g/cm³（具体取决于压力大小）。
五、其他因素
杂质元素
铁（Fe）、铅（Pb）、锡（Sn）等杂质含量超标时，因自身密度高（如 Pb 为 11.34 g/cm³），会显著提高合金密度。
回收料比例
再生铝中可能含有未完全去除的杂质（如砂粒、金属碎屑），导致密度波动（偏差可达 ±0.05 g/cm³）。