锌合金压铸加工因工艺环节多（如模具设计、合金熔炼、压铸参数控制等），易出现各类缺陷，直接影响产品精度、强度及外观。

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一、内部缺陷（影响产品力学性能，易导致后期断裂 / 失效）
内部缺陷需通过无损检测（如 X 光、超声波）或解剖发现，核心与合金质量、压铸参数相关：
1. 内部气孔
特征：铸件内部出现无规则孔洞，多呈圆形 / 椭圆形，内壁光滑。
成因：① 合金熔炼时水汽 / 油污未清除（氢在锌合金中溶解度随温度降低骤降，析出形成气孔）；② 模具排气不畅（气体被包裹在铸件内部）；③ 压射速度过快，卷入大量空气。
解决办法：
熔炼前清理合金原料（去除油污、锈蚀），避免湿料加入；
采用真空压铸工艺（抽除模具内空气，减少卷气）；
优化排气系统（排气槽深度 0.15-0.3mm，长度延伸至模具外，避免气体回流）。
2. 缩松（疏松）
特征：铸件内部出现细小、分散的孔洞，多位于壁厚中心、圆角处，无明显规律。
成因：① 合金凝固时体积收缩，补缩通道被提前凝固的金属堵塞；② 模具温度梯度不合理（壁厚处冷却过快）；③ 保压压力不足，无法推动金属液补缩。
解决办法：
设计合理的补缩系统（在壁厚处设置冒口，引导金属液先补缩）；
采用梯度冷却（模具壁厚处减缓冷却，薄壁处加速冷却，形成 “从外到内” 的凝固顺序）；
提高保压压力（通常为压射压力的 60%-80%），延长保压时间至铸件完全凝固。
3. 夹杂（渣孔）
特征：内部出现不规则杂质（如氧化渣、金属氧化物），孔洞内壁粗糙，常伴随裂纹。
成因：① 合金熔炼时氧化严重（锌合金易氧化生成 ZnO，形成氧化渣）；② 熔炼炉内渣料未清理干净，随金属液进入模具；③ 浇口 / 流道设计不合理，无法过滤渣料。
解决办法：
熔炼时加入覆盖剂（如氧化锌粉），隔绝空气，减少氧化；
金属液浇注前静置 5-10 分钟，让渣料上浮，再通过过滤网（80-120 目）过滤；
在流道中设置渣包（收集渣料，避免进入型腔），渣包容积不小于铸件体积的 10%。
二、尺寸与成型缺陷（影响产品装配精度，导致无法正常使用）
此类缺陷多与模具设计、压铸参数稳定性相关，常见如下：
1. 尺寸超差
特征：产品实际尺寸与图纸偏差超出公差范围（如尺寸偏大 / 偏小、壁厚不均）。
成因：① 模具设计时未考虑锌合金收缩率（锌合金线收缩率约 0.5%-1.2%，未预留收缩量）；② 模具磨损（长期生产导致型腔尺寸变大）；③ 压铸参数波动（如模具温度、压射压力不稳定，影响收缩一致性）。
解决办法：
模具设计时按锌合金收缩率预留尺寸（如图纸尺寸 100mm，模具型腔设计为 100.8mm，按 0.8% 收缩率计算）；
定期检测模具型腔尺寸（每生产 1 万件检测一次），磨损超限时修复或更换模具；
稳定生产参数（采用温控系统保持模具温度 ±5℃波动，压射压力误差控制在 ±3%）。
2. 欠铸（缺肉）
特征：铸件局部未填充完整（如边角、筋条缺失），形状与模具型腔不符。
成因：① 金属液流动性不足（温度过低、合金成分不合格）；② 压射压力 / 速度不足（无法推动金属液填充至型腔末端）；③ 模具排气不畅（气体阻碍金属液填充）。
解决办法：
确认合金成分（如 Zn-Al-Cu-Mg 系锌合金，Al 含量控制在 3.5%-4.3%，保证流动性）；
提高压射压力（根据产品投影面积计算，通常为 30-80MPa）和压射速度（填充时间控制在 0.05-0.2s）；
清理模具型腔（去除残留渣料、油污，避免阻碍金属液流动）。
3. 变形
特征：铸件冷却后发生弯曲、扭曲，形状不规则，无法贴合基准面。
成因：① 铸件结构不对称（壁厚差异大，冷却收缩不均）；② 模具型腔受力不均（锁模力偏差，导致型腔变形）；③ 脱模方式不合理（顶出杆受力不均，强行顶出导致变形）。
解决办法：
优化产品结构（采用对称设计，壁厚差≤1.5 倍；增加防变形加强筋）；
调整锁模力（确保模具分型面均匀受力，无单边偏移）；
优化顶出系统（增加顶出点数量，确保顶出力均匀；采用延时顶出，待铸件充分冷却后脱模）。