在加工铝合金压铸时，需重点注意模具、熔炼、压铸参数和后处理四大环节的细节，核心是控制缺陷、保证精度。
一、模具环节：决定成型基础
控制模具温度：预热温度需与合金牌号匹配（如 ADC12 通常预热至 150-250℃），避免温差过大导致铸件开裂；生产中需持续控温，防止局部过热磨损模具。
合理设计排气：模具型腔需预留足够排气槽（一般深度 0.05-0.1mm），否则型腔内气体无法排出，会导致铸件产生气孔、缺料等缺陷。
定期维护模具：每次生产后需清理型腔残留的脱模剂和金属碎屑，定期检查模具型腔、浇口套的磨损情况，及时修复微小划痕，避免影响铸件表面质量。
二、熔炼环节：保证合金纯度
精准控制温度：熔炼温度需严格遵循工艺要求（通常 550-650℃），温度过低会导致合金流动性差，铸件易缺料；温度过高则会增加氧化渣，降低铸件强度。
去除杂质与气体：熔炼时需加入精炼剂（如六氯乙烷）去除合金中的杂质和氢气，避免铸件内部出现缩孔、疏松；精炼后需静置 5-10 分钟，让杂质充分沉淀。
避免合金污染：不同牌号的铝合金不能混合熔炼，熔炼工具（如坩埚、搅拌棒）使用前需清理干净，防止带入其他金属杂质，影响合金性能。
三、压铸参数：影响成型质量
控制压射速度与压力：低速阶段（填充型腔 1/3 前）需低速压射，防止金属液飞溅；高速阶段需快速填充，避免金属液提前凝固；压射压力需根据铸件壁厚调整，壁厚越薄压力越大（通常 30-150MPa）。
把控保压时间：保压时间需足够（一般 2-5 秒），确保铸件充分凝固，减少缩孔；但时间过长会增加模具损耗，降低生产效率。
及时开模取件：开模时间需根据铸件大小调整，通常铸件冷却至 150-200℃时开模，过早取件易导致铸件变形，过晚则会增加取件难度，甚至损伤模具。
四、后处理环节：提升零件精度
规范去毛刺：去除浇口、飞边时需使用专用工具（如气动打磨机），避免用力过大导致铸件变形；毛刺残留会影响零件装配精度，甚至引发安全隐患。
表面处理前清洁：进行电镀、阳极氧化等表面处理前，需彻底清洗铸件表面的油污、氧化层，否则会导致涂层附着力差，出现脱落、起泡等问题。
检测内部缺陷：对受力关键件（如汽车发动机部件），需通过 X 光探伤、水压测试等方式检测内部气孔、裂纹，避免不合格零件流入后续环节。
