精密锌合金压铸的模具设计直接决定压铸件的尺寸精度、表面质量、生产效率及模具寿命，核心围绕 “锌合金特性适配 + 精密成型保障 + 高效生产兼容” 三大原则，以下是关键设计要点，按核心模块拆解说明：

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一、模具材料选型：适配锌合金特性，兼顾耐磨与导热
锌合金熔点低（380-417℃）、流动性好，但压铸时仍存在模具磨损、热疲劳等问题，材料选择需针对性优化：
型腔 / 型芯（关键成型面）：先选用 H13 热作模具钢（淬火 + 回火硬度 52-56HRC），兼具高硬度、耐磨性和抗热疲劳性，能承受锌合金反复冷热冲击，模具寿命可达 100 万次以上；对超精密零件（公差 ±0.01mm 内），可选用 S136、STAVAX 等不锈钢材质，抛光性能更优，能实现 Ra0.8μm 以下的镜面型腔。
导柱 / 导套、滑块等运动部件：选用 20CrMnTi（渗碳淬火）或 SKD61，保证导向精度和耐磨度，避免运动间隙导致压铸件尺寸偏差。
辅助部件：浇道、分流锥等接触高温锌液的部件，可采用铍铜（BeCu）增强导热性，加速锌液冷却，减少缩孔缺陷。
二、浇注系统设计：保证锌液平稳填充，避免卷气 / 夹杂
浇注系统是锌液进入型腔的 “通道”，设计核心是快速、平稳、无涡流，适配锌合金高流动性的特点：
浇道类型：先采用 扇形浇道 + 分流锥 结构，扇形浇道可使锌液均匀扩散，分流锥避免锌液直接冲击型腔（防止局部过热或冲蚀模具）；小型精密零件（如电子连接器）可采用针状浇道，减少浇口残留，降低后续加工难度。
浇道尺寸：锌液填充速度快（通常 3-5m/s），浇道截面积需匹配压铸机压射速度，一般主浇道直径 8-15mm，分流道宽度 3-8mm，确保锌液在 0.05-0.2s 内填满型腔（填充时间过长易导致氧化夹杂，过短易卷气）。
浇口位置：
避开零件关键精密面（如装配基准面、外观面），防止浇口痕迹影响精度；
对准型腔厚壁部位，保证补缩充分，减少缩孔、缩松；
多个型腔时，采用 “均衡式浇注”，确保各型腔填充速度一致，避免部分零件尺寸偏差。
排气系统：锌合金填充时易卷入空气，需在型腔末端、死角、浇口对面设置排气槽：
排气槽宽度 0.8-1.5mm，深度 0.03-0.05mm（过深易漏锌，过浅排气不畅）；
复杂型腔可设置 “排气针” 或 “排气镶块”，确保型腔内空气在填充过程中完全排出，避免压铸件表面气孔、内部疏松。
三、成型结构设计：适配精密尺寸要求，减少变形与缺陷
成型结构直接决定压铸件的形状精度，需结合锌合金收缩特性（线收缩率 0.3%-0.6%）和零件装配需求设计：
收缩率补偿：根据锌合金型号（如 Zamak 3、Zamak 5）的实际收缩率，在模具型腔尺寸上增加对应补偿量（例如 Zamak 5 收缩率 0.5%，零件尺寸 100mm 时，模具型腔设计为 100.5mm）；对复杂形状零件（如带筋条、凹槽），需通过 CAE 模拟分析收缩规律，局部调整补偿量，避免收缩不均导致变形。
脱模斜度：为保证顺利脱模，减少零件与模具的摩擦（避免划伤或变形），型腔和型芯需设置合理斜度：
外观面、精密配合面：斜度 0.5°-1°（较小可至 0.3°，避免影响装配精度）；
非精密面、深腔部位：斜度 1°-3°，防止脱模时拉伤零件。
壁厚设计：锌合金压铸件壁厚需均匀（推荐 1.5-4mm），避免厚壁过大（超过 5mm 易产生缩孔）或壁厚突变（导致应力集中、变形）；对必须的厚壁部位，可设置 “工艺孔” 或 “加强筋”，既保证强度，又优化冷却均匀性。
圆角设计：所有转角处设置圆角（R≥0.5mm），避免尖角导致锌液流动受阻（产生涡流或冷隔），同时减少模具应力集中，延长模具寿命。
四、冷却系统设计：控制温度均匀性，保障尺寸稳定
锌合金熔点低，冷却速度对压铸件精度影响大 —— 冷却不均会导致收缩变形、表面缺陷，设计核心是 “均匀降温、快速定型”：
冷却方式：采用循环水冷却，在型腔、型芯、浇道等关键部位钻孔设置冷却水道，水道距离型腔表面 8-15mm（过远冷却不足，过近导致型腔温度不均）。
水道布局：
壁厚部位水道加密（间距 15-20mm），薄壁部位间距 25-35mm，确保型腔各区域温度差≤5℃；
复杂形状（如曲面、凹槽）可采用 “随形水道”（3D 打印成型），贴合型腔轮廓，冷却效果更均匀。
温度控制：模具工作温度需稳定在 150-200℃（温度过低易导致锌液流动性下降，产生冷隔；温度过高易粘模、缩孔），通过温控器调节冷却水流量，实现温度闭环控制。
五、导向与定位设计：保障模具精度，避免错模
精密压铸件对模具合模精度要求高（错模量需≤0.01mm），导向定位系统是核心保障：
导柱导套：采用 “双导柱 + 辅助导柱” 结构，导柱选用圆柱形（配合间隙 0.005-0.01mm），表面氮化处理（硬度≥60HRC），确保合模时导向精准，无偏移。
定位机构：在动模、定模设置 “定位销 + 定位套” 或 “锥面定位”，定位销公差控制在 ±0.003mm，锥面配合角度 30°-45°，进一步消除合模间隙，避免错模导致压铸件飞边或尺寸偏差。
滑块 / 抽芯机构（针对复杂零件）：
滑块采用 “导滑槽 + 斜导柱” 驱动，导滑槽配合间隙 0.01-0.02mm，斜导柱角度 15°-20°（角度过大易卡死，过小抽芯力不足）；
抽芯机构需设置 “限位块” 和 “弹簧复位”，确保每次抽芯、复位精准一致，避免影响零件孔位、槽位的位置精度。
六、顶出系统设计：避免脱模变形，保护精密表面
顶出系统需在不损伤压铸件的前提下，实现平稳脱模，核心是 “均匀受力、避免局部应力集中”：
顶出方式：先采用 “顶针顶出”，顶针选用 SKD61 材质，直径 1.5-5mm（根据零件尺寸调整），顶针数量按 “每 5-8cm² 设置 1 根” 分布，重点布置在零件厚壁、拐角部位，确保顶出力均匀。
顶针位置：避开零件精密配合面、外观面，顶针端面与型腔表面平齐（公差 ±0.005mm），避免顶出痕迹影响精度；对薄壁零件（壁厚≤1.5mm），可采用 “顶板顶出” 或 “气顶辅助”，减少局部压力导致的变形。
顶出行程：顶出行程需大于零件较大脱模高度 2-3mm，确保零件完全脱离型腔；顶针与模具配合间隙 0.01-0.02mm，防止锌液渗漏形成飞边。
七、模具精度与表面处理：匹配精密成型需求
模具加工精度：型腔、型芯的加工公差需控制在 ±0.005mm 以内，表面粗糙度 Ra≤0.8μm（精密零件 Ra≤0.4μm），通过 CNC 加工中心、EDM（电火花加工）、WEDM（线切割）实现高精度加工，关键面需经过磨削、抛光处理。
表面处理：型腔表面可进行氮化处理（提高硬度和耐磨性）或 TiN 涂层（减少粘模）；对需要电镀的压铸件，型腔需抛光至镜面（Ra≤0.2μm），避免模具表面纹理转移到零件上，影响后续电镀效果。