在加工铝合金压铸过程需围绕“工艺稳定性、缺陷预防、安全合规、效率把控”四大核心，覆盖从产前准备到产后处理的全流程，既要避免铸件出现气孔、缩孔等质量问题，也要保障生产安全和批量一致性。

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一、产前准备阶段：打好基础，规避源头风险
原材料与合金匹配
严格选用对应牌号的压铸铝合金（如 ADC12 适合通用件、A356 适合高强度件），禁止不同牌号合金混杂使用，避免成分偏差导致力学性能不达标（如脆性增加、流动性下降）。
回炉料需清理表面油污、氧化皮，加入比例不超过 50%（高~端产品≤30%），防止杂质带入铝液形成夹渣。
模具检查与调试
检查模具型腔、浇道、排气槽是否清洁（无残留铝渣、氧化皮），排气槽是否通畅（避免堵塞导致憋气），冷却水道是否漏水、通畅（确保冷却均匀）。
调试模具配合间隙（动模 / 定模间隙 0.03-0.05mm），确保锁模到位，避免后续产生飞边；检查顶针、导柱润滑是否充足，防止脱模卡滞拉伤铸件。
首次使用或修模后，需通过试模验证：观察铝液填充是否均匀、铸件脱模是否顺畅、尺寸是否符合图纸，及时调整浇道、冷却或顶出结构。
设备与工具准备
压铸机：检查压射系统（压力传感器、位移传感器）、锁模系统是否正常，液压油、润滑油液位是否充足，温控仪精度是否达标（误差≤±5℃）。
辅助设备：熔炼炉需提前预热，精炼剂、脱模剂等辅料需按比例备好（脱模剂需稀释至规定浓度，避免浓度过高导致铸件表面起皱）。
二、熔炼阶段：控制铝液纯净度，避免 “先天缺陷”
温度严格管控
铝液熔炼温度控制在 650-720℃，过高会增加氧化烧损和氢气吸收（易产生气孔），过低则流动性差，导致填充不完整（缺料）。
保温时间不超过 4 小时，避免长时间高温导致成分偏析（如 Si 元素聚集，影响铸件均匀性）。
精炼除气除渣到位
必须进行 “精炼剂 + 惰性气体” 双重除气（如氩气精炼），静置 10-15 分钟后再浇注，确保铝液含氢量≤0.2ml/100g Al（用测氢仪检测），否则需重新精炼。
采用陶瓷过滤板过滤铝液（孔径 20-50μm），拦截氧化渣、耐火材料碎屑，避免夹渣缺陷。
避免铝液二次污染
熔炼工具（坩埚、搅拌棒）需预热至 200℃以上，防止低温工具接触铝液导致气体析出；工具表面需清洁，无油污、铁锈。
铝液转运过程中，避免飞溅、暴露在潮湿环境中（潮湿会增加氢气吸收）。
三、压铸生产核心阶段：把控工艺参数，稳定成型质量
压射与锁模参数优化
锁模力：需根据铸件投影面积计算（通常 50-150MPa），锁模力不足会导致高压铝液冲开模具产生飞边；过大则会增加模具磨损，甚至导致铸件脱模困难。
压射速度：分两阶段控制 —— 一速（0.3-0.8m/s）平稳送液，避免铝液湍流卷气；二速（10-30m/s）快速填充型腔（填充时间≤0.2 秒），确保复杂结构成型，但速度过快易产生紊流和气孔，需通过试模调试。
压射压力：确保铝液充满型腔，同时抑制凝固收缩，压力不足会导致缺料、缩孔，过高则会增加模具负荷和铸件内应力。
保压与冷却控制
保压压力为压射压力的 70%-80%，保压时间 1-5 秒（壁厚越厚，保压时间越长），避免铸件凝固时因收缩产生缩孔、缩松。
模具温度控制在 180-250℃，通过冷却水道调节，确保铸件各部位冷却均匀（温度差≤15℃），防止因冷却不均导致变形、裂纹（如厚壁处未充分冷却易缩孔，薄壁处冷却过快易开裂）。
冷却时间需足够（10-30 秒），确保铸件强度达标后再脱模，避免脱模时铸件破损。
脱模剂使用规范
脱模剂需均匀喷涂在型腔表面，喷涂时间 0.5-1 秒，避免局部喷涂过多（导致铸件表面麻点、气泡）或过少（脱模阻力大，拉伤铸件）。
禁止使用含油量大的脱模剂，否则会增加铝液含气量，产生气孔。
生产过程巡检
首件检验：每批次、换模、工艺调整后，必须检测首件的尺寸、外观、关键性能，合格后方可批量生产。
巡检频率：每 50-100 模次抽样检查，重点关注外观（无气孔、裂纹、飞边）和关键尺寸（如装配孔、定位面），及时发现参数漂移（如压射压力下降、模具温度升高）。
四、后处理阶段：提升精度，避免二次损伤
去毛刺 / 飞边
先采用机器人打磨、冲床切浇口等自动化设备，确保毛刺去除均匀（残留高度≤0.1mm），避免人工打磨导致的壁厚不均、表面划伤。
打磨后清理铸件表面的铝屑，防止后续加工或装配时划伤配合面。
表面处理注意事项
阳极氧化 / 电泳前，需彻底除油、酸洗、中和，避免表面残留油污或氧化皮，导致氧化膜附着力差（百格测试脱落）、色泽不均。
控制槽液浓度和温度（如氧化槽硫酸浓度 180-220g/L，温度 18-22℃），避免浓度过高导致氧化膜过厚脆裂，浓度过低导致膜层薄、耐腐蚀差。
喷涂时避免流挂、气泡，控制漆膜厚度（60-100μm），色差 ΔE≤1.5。
机加工（若需）
关键部位（螺纹孔、装配面）精加工时，采用 CNC 机床 + 在线检测，确保公差达到 IT8-IT10 级，避免加工过量导致壁厚不足。
加工后及时清理铁屑、毛刺，防止螺纹孔堵塞或装配干涉。
热处理（若需）
仅 A356 等可热处理合金需执行 T6 工艺，严格控制固溶、淬火、时效的温度和时间（如固溶 540-560℃保温 4-6 小时），避免温度过高导致铸件变形，温度过低导致强度不达标。
热处理后需抽样检测力学性能（抗拉强度、硬度），确保符合要求。
五、安全与合规注意事项
人员安全防护
操作人员必须穿戴耐高温防护服、防护面罩、防烫手套，避免高温铝液飞溅烫伤。
压铸机、熔炼炉等设备需设置安全防护栏，严禁在合模、压射时将手伸入模具区域。
环保与合规
熔炼过程中产生的烟气（如六氯乙烷精炼剂分解气体）需通过集气罩 + 废气处理设备排放，符合环保标准。
表面处理（阳极氧化、电泳）产生的废水需经处理（中和、过滤）达标后排放，禁止直接排放。
设备安全维护
定期检查压铸机的液压系统、电气系统，防止泄漏或短路；熔炼炉需定期清理炉壁结渣，避免影响加热效率或导致炉体损坏。
模具长期使用后需定期保养（抛光型腔、更换磨损顶针），避免模具失效引发生产事故。
六、效率与成本控制注意事项
减少生产浪费
优化模具设计，减少浇道、溢流口的金属消耗，提高铸件成品率（目标≥85%）。
合理控制脱模剂、精炼剂等辅料用量，避免过量使用增加成本。
提升生产效率
优化压铸循环周期（填充 + 保压 + 冷却 + 脱模），在保证质量的前提下缩短时间（批量生产单循环≤2 分钟）。
采用自动化设备（机器人取件、打磨），减少人工干预，提高生产稳定性和效率。
避免批量报废
建立工艺参数台账，记录每批次的压射压力、温度、保压时间等数据，出现质量问题时可快速追溯调整。
对关键工序（如熔炼、压射）实行专人负责，避免因操作失误导致批量不合格。