铝合金压铸是一项对工艺细节要求较高的成型技术，核心是把控模具、合金、压铸参数、后处理四大板块的细节，才能保证产品质量和生产稳定性。

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现在跟小编一起来看一下加工铝合金压铸具体注意事项是什么？
一、 压铸前的准备细节
合金材料的选择与处理
根据产品用途选择合适的铝合金牌号，比如ADC12适合结构件、A380适合耐蚀件、YL113适合高强度件。
合金熔化时要严格控制温度，一般在 620–680℃，温度过高会导致合金氧化、晶粒粗大；温度过低则流动性差，易产生冷隔、浇不足缺陷。
熔化过程中需加入精炼剂（如六氯乙烷）去除氢气和杂质，防止铸件出现气孔；同时扒除表面氧化渣，避免渣孔缺陷。
合金液需静置一段时间（10–15 分钟），让杂质充分上浮，保证熔体纯净度。
模具的检查与预热
模具型腔、型芯需清理干净，去除残留的氧化皮、铝屑和脱模剂残留，防止铸件表面出现麻点、粘模。
模具必须预热，预热温度控制在 150–250℃。未预热或预热不足的模具会导致合金液快速冷却，产生冷隔、裂纹；预热过度则会增加脱模难度，还可能让铸件晶粒粗大。
检查模具的冷却水路、顶出机构、排气系统是否通畅：冷却水路堵塞会导致模具局部过热，排气不畅则会产生气孔、欠铸。
均匀喷涂脱模剂，脱模剂浓度要适中，喷涂量不宜过多，否则会在铸件表面形成积碳或气孔。
二、 压铸过程中的参数控制细节
压射参数的精准调节
压射速度：分为慢压射和快压射两个阶段。慢压射阶段要平稳推进合金液，避免卷气；快压射阶段需保证合金液快速充满型腔，防止冷隔，但速度过快会加剧模具冲刷，还可能产生紊流卷气。
压射比压：根据铸件结构调整，薄壁件需较高比压（50–80MPa）保证充型，厚壁件比压可适当降低（30–50MPa），防止铸件产生裂纹。
保压时间：厚壁铸件保压时间长（5–10 秒），确保铸件凝固补缩，减少缩孔；薄壁件保压时间短（2–5 秒），避免模具粘模。
模具温度的动态维持压铸过程中通过冷却水路持续控温，保持模具温度稳定在预设范围。若局部温度过高，可增大冷却水流速；温度过低则减小流速或关闭部分水路。
排气与溢流系统的配合压铸时要确保排气槽、溢流槽畅通，型腔里的空气和多余合金液能顺利排出，否则会造成铸件气孔、夹渣、欠铸。溢流槽的位置需设置在型腔最后充型的部位。
三、 压铸后的后处理细节
铸件的清理与去毛刺
铸件脱模后及时切除浇口、溢流口和飞边，可使用冲床、打磨机等设备，注意避免损伤铸件本体。
清理铸件表面的脱模剂残留、氧化皮，保证表面光洁度。
热处理与缺陷修复
对有强度要求的铸件，可进行 T6 热处理（固溶处理 + 人工时效），提升力学性能，但热处理前需确认合金牌号是否适合，部分压铸铝合金（如 ADC12）热处理效果有限。
对于微小气孔、裂纹，可采用氩弧焊修复，但修复后需打磨平整，且修复部位的性能可能略低于母材。
质量检测
外观检测：检查铸件有无气孔、裂纹、冷隔、欠铸等缺陷。
尺寸检测：使用卡尺、三坐标测量仪等工具，确认铸件尺寸符合图纸要求。
性能检测：对关键件进行抗拉强度、硬度测试，必要时做气密性测试（如液压件、壳体类产品）。
四、 安全与设备维护细节
压铸机操作人员需佩戴防护眼镜、耐高温手套，防止高温合金液飞溅烫伤。
定期检查压铸机的压射系统、液压系统、控制系统，及时更换磨损的零部件（如压射头、模具导柱导套），保证设备稳定运行。
模具使用后需清理干净，喷涂防锈剂，防止生锈；长期不用的模具要入库妥善存放。