铝合金压铸是一种‌利用高压将熔融铝合金注入模具快速成型‌的制造工艺，做出来的零件精度高、表面光洁，广泛用于‌汽车、电子和家电‌领域。

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那么，大家知道加工铝合金压铸需要注意哪些常见问题吗？
一、模具环节（源头 80% 缺陷来自模具）
排气不足，批量气孔、起泡
注意：型腔末端、死角、壁厚交汇处必须做排气槽 + 渣包；深腔、薄壁件加抽真空。
禁忌：排气槽堵铝渣不清理、排气太薄瞬间堵死。
收缩凹陷、缩孔
注意：壁厚尽量均匀，厚壁处加筋减肉；浇口靠近厚大位置，延长保压时间。
拉伤、粘模、划痕
注意：模芯做氮化处理；模具表面抛光；脱模剂喷涂均匀；避免尖角直角。
顶白、顶裂、变形
注意：顶针分布均衡，厚壁、凸台多加顶针；顶出速度放缓；模具预热均匀。
模具冷热疲劳开裂
注意：H13 模具钢，定期回火保养；模温稳定 180–240℃，避免忽冷忽热。
收缩率预留错误
铝压铸收缩 0.5%~0.8%，壁厚越大收缩越大，模具尺寸必须提前放余量。
二、熔铝 / 炉料环节（气孔根源）
铝液含氢过高，铸件内部气孔
必须做精炼除气（氮气 / 氩气喷粉）；雨天、潮湿铝料要烘干再投炉。
铁含量超标，铸件脆、易裂
ADC12 铁≤1.3%，铁过高形成脆性铁铝相，拉伸、攻牙易崩裂；回炉料比例控制。
铝液温度失控
标准 660~700℃；温度太低冷隔、流纹；温度太高吸气严重、模具损耗快。
杂质、氧化皮过多
捞渣要勤，氧化皮进入型腔形成夹渣、裂纹；炉面覆盖精炼剂减少氧化。
新旧料配比混乱
回炉料（料头、废件）不宜超过 50%，过多导致成分不稳定、缺陷增多。
三、压铸成型工艺（机台参数管控）
填充速度过快 / 过慢
过快：卷气、气泡；过慢：冷隔、流纹、缺料。薄壁件高速，厚壁件低速。
保压时间不足
直接缩凹、内部疏松；大件、气密件必须延长保压。
脱模剂使用不当
喷太少：粘模拉伤；喷太多：积碳、气孔、表面发黑；模具死角积碳定期清理。
模具温度波动大
模温过低：冷纹、填充不良；模温过高：粘模、铸件变形、尺寸偏大。
料柄、渣包设计过小
无法储存杂质，渣、氧化皮直接冲进产品，出现夹渣缺陷。
产品出模变形
刚顶出温度高，禁止堆叠重压；放置冷却定型后再去毛刺。
四、毛坯后处理（去毛刺、CNC 机加工）
1. 去毛刺
震磨 / 抛丸过度：棱角打塌、尺寸变小；外观件干冰去毛刺，避免划伤。
飞边未清理干净直接上机：损坏 CNC 刀具、尺寸超差。
2. CNC 数控加工重点问题
内部气孔外露
压铸件本身有微孔，钻孔攻牙后气孔露出，气密件漏水漏气；解决方案：浸渗密封再机加。
螺纹滑牙、强度差
受力螺纹先预埋钢螺母；不要直接在疏松铝基体攻深牙。
加工变形
铸件冷却内应力大，大批量高精度件建议低温去应力时效再 CNC。
刀具损耗快
ADC12 高硅硬度高，要用硬质合金刀具，降低进给防崩刀。
尺寸不稳定
毛坯收缩不一致，批量首件、中件、尾件都要抽检尺寸。
五、表面处理常见隐患（阳极、喷油、电镀、钝化）
阳极氧化发白、花斑、色差
ADC12 高硅不适合硬质阳极；要氧化选 ADC10/ZL102；铸件气孔会导致氧化鼓泡。
喷油掉漆、起泡
表面油污、脱模剂残留、微孔藏气；前处理必须脱脂、喷砂 / 抛丸打底。
电镀起泡报废
压铸铝微孔多，电镀易藏气鼓包，外观电镀件尽量少用压铸工艺。
钝化防锈失效
清洗不干净，残留脱模剂、切削液，钝化膜附着力差。
六、气密 / 承压产品专属注意点
普通压铸内部疏松，打压渗漏必须浸渗处理；
壁厚尽量均匀，避免孤立厚大区域产生缩孔；
浇道避开密封面，减少夹渣气孔出现在密封区域；
浸渗后再钻孔攻牙，防止加工破坏密封层。
七、生产管理通用注意事项
批量一致性：每 2 小时抽检尺寸、外观，机台温度、速度参数不要随意改动；
安全生产：熔融铝液高温防烫伤，压铸机防护门完好，防止喷铝；
废料管理：潮湿铝料严禁直接投炉，遇水会炸铝；
仓储：毛坯堆放防潮，长期存放易氧化发白，影响后续表面处理；
样品确认：大批量投产前必须做试模件，做气密、强度、表面全检再量产。